起发速度慢    此现象一般出现在秋冬季节或早晨气温突然降低或气温太低所致。将环境温度、模具温度或黑料温度升高即可解决。一般将黑料温度升至30-60℃，环境温度升至20-30℃，模具温度升至40-50℃即可。

        起发速度快    此现象一般出现在春夏季节或中午施工，因为气温突然升高或气温太高所致。可将黑料用冷水冷却或夜间放在室外自然冷却。

        浇注施工中起发慢、结皮厚、发方率低   此现象是因模具或管道温度太低、传热太快引起。可将模具或管道外壳用蒸汽或喷灯加热至15-25℃，也可将模具用聚氨酯保温，将管道用厚纸包裹，发减少散热，加快起发，减少结皮，提高发放率。

        脱粘时间太长   夏季板材料可能出现此问题，因为板材料要求固化时间较长，致使脱粘时间也长，可适当将模具加热或适当延长脱模时间。

        胀模   在模具成型现场发泡工艺中经常遇此现象，主要是因为投料过多引起，固化太快也会出现此现象。投料量通常可用以下公式估算：投料量（公斤）=制品密度（公斤/立方米）×模具面积（立方米）。在浇注施工中实际投料量要比计算投料量多10-20%。然后再根据充满程度适当调整。

        泡孔大且泡沫脆   此现象是因为搅拌不充分，黑白料混合不均匀引起。一般出现在手工搅拌现场发泡施工中。采用转速高于每分钟1200转的手电钻或电机安装搅拌头搅拌，即可解决此问题。

        泡沫收缩  导致收缩的原因十分复杂。主要有以下三个方面：1、密度太低；2、白料比例大；3、固化时间太长、熟化温度太低。视不同情况采取以下办法解决：1、浇注料密度（自由泡）小于24公斤/立方米，喷涂料密度小于22公斤/立方米容易导致收缩，因此不能为追求发方率而盲目降低泡沫密度；2、使黑白料比例黑料比白料为1比1；3、将模具加热缩短固化时间，并在40℃环境中熟化48小时以上。

        泡沫内裂   此种现象主要考虑以下两个方面：1、投料过量，模具压力太大，开模太早，由此引起内应力大，造成内裂；2、管道外壳温度太低，外层已经固化，内层仍在起发而引起胀裂。第一种情况，可适当减少投料，延迟开模；第二种情况：可将管壁适当加热。  

        泡沫阻燃性能不理想    影响阻燃性能的因素很多，除配料时阻燃剂性能影响外，泡沫密度，施工方法、试验样品大小等对阻燃性能均有影响。一般说来，泡沫密度小，单位体积阻燃剂含量低，阻燃性能也变差。试样块的尺寸大小明显影响离火自熄时间，一般而言，试样块越小，离火自熄时间越长，这并不意味着阻燃性能变差，正因为如此，阻燃性能的检测试验有如下要求：1、样品为自由发泡泡沫体；2、样品块密度在35-40kg/立方米；3、样品尺寸为20*20*250长方块。符合以上三个条件的样品块离火30秒内自熄符合GB8333-87国家标准。施工现场通常采用简单方法试验，即：大块自由泡，点燃平面，若在3秒内能知熄，可认为符合GB8333-87国家标准。任意切片或用手掰开点燃的测试方法是不科学的，点燃制品判断性能也不妥当。我厂产品通过严格检测，均符合GB8333-87国家标准。若用户需要高阻燃组合聚醚，须提前声明。